“治天下者，以人为本。”一千三百年前吴兢在《贞观政要·择官》中的箴言，在汽车产业百年历程中依然闪耀。当电气化与智能化浪潮席卷全球，中国汽车凭借新能源与智能化实现“换道超车”，昔日的“老师”日本汽车似乎已被甩在身后。然而，当走进雷克萨斯宫田工厂与丰田田原工厂，“凡事彻底”“安全第一”标语下人工与机械的默契配合、对人员福祉的深切关怀，却指向一个答案：将“人”置于核心，或许是日本汽车值得中国学习的最后一招，更是破解新能源与智能化瓶颈的关键。
一、“工匠之神”的坚守：工厂不“黑灯”的深层逻辑
九州宫田工厂，作为“全球唯一雷克萨斯专属工厂”，承担着雷克萨斯6500个零部件的组装，年产能达43万辆，生产热销的ES、RX等车型。与外界对“黑灯工厂”的热切追捧不同，这里虽机器臂林立、AGV小车高效运行，却始终保留着大量人工身影。“不要指望看到超高度自动化生产线，我们保留了较多人的因素。”雷克萨斯工作人员的提前说明，反而引发了对“人与机器关系”的思考。
前风挡玻璃安装流程颇具代表性：机器人精准涂刷粘合剂，工人两人一组完成玻璃安装。在机械臂可完全胜任的场景下，雷克萨斯为何坚持人机协作？工厂“匠”级员工——数千人中仅一位的“工匠之神”给出答案：“机器人擅长精准操作，而需要感觉与技巧的组装作业，人更具优势。人机互补，才是高品质的秘诀。”这一认知颠覆了“机器万能”的固有思维——在车漆颜色校准、音响效果调试等需要感性判断的环节，人工的细腻感知仍是机器难以替代的“法宝”。田原工厂更是以人工喷涂为机器人积累数据，用人类经验为自动化赋能。
二、“以人为本”的基因：人工保留背后的三重考量
日本制造业未追求“极致自动化”，并非技术或资金不足，而是源于深层的“以人为本”基因，这一“短板思维”恰恰成为其独特优势：
精益生产的成本与效率平衡：日本企业普遍采用精益生产模式，注重流程优化而非单纯依赖自动化。如日产横滨工厂MR型发动机生产线自动化率仅40%，通过人工协作找到边际成本与利润的最佳平衡点。
匠人文化的传承与延续：日本匠人文化强调经验积累，复杂零件加工、精密测量等细节领域，人工“螺蛳壳里做道场”的能力仍不可替代。昭和时期建立的职业培训体系（如学徒制），更让技能传承成为制造业的根基。
国情与产能的现实选择：与中国不同，日本并非产能短缺国，“无需极致自动化扩产”的现实，让其得以从容保留人工环节，在细节上打磨品质。
三、“大爱”体系：从员工关怀到用户价值的延伸
日本汽车的“以人为本”，不仅体现在生产环节，更构建了涵盖员工、创新与用户的“大爱”体系：
员工福祉至上：宫田工厂设“安全门”，将人员健康置于首位；生产线每个工位配备“安全拉绳”，鼓励员工发现问题时立即暂停生产，以“容错”态度将质量隐患消灭在源头。工人还可使用自制的伸臂测量工具，自测身体状态是否适合上工，细节处彰显人文关怀。
鼓励全员创新：丰田工厂倡导“小发明改善生产”，从利用小型发电机运输200kg零部件的装置，到脚踩式折叠箱收拢工具（将操作时间从9秒缩至3秒，年省3万元），基层员工的创新被充分尊重与嘉奖，形成“人人皆可创造”的氛围。
以用户为核心的制造理念：宫田工厂“安全第一、凡事彻底、良品良思”三大标语深入人心。“凡事彻底”要求做好每一件平凡小事，“良品良思”强调以匠心思维打造打动用户的产品。正是这种理念，让其在2017年前连续斩获J.D.Power五年白金工厂、IQS新车质量冠军。
四、对中国汽车的启示：以“人”破解转型瓶颈
中国汽车在新能源与智能化领域已实现“换道超车”，但续航安全、智驾可靠性等瓶颈仍待突破。日本汽车“以人为本”的理念，恰能提供破局思路：在“黑灯工厂”与“无人驾驶”的追求中，不能忽视人的核心价值——人工经验可为智能驾驶积累corner case数据，匠人精神能提升电池安全与制造品质，员工关怀可激发创新活力。
汽车产业的自动化与智能化，终究是为“人”服务的。日本汽车保留的那抹“人文星光”，或许正是中国汽车在狂奔中需要补足的拼图。唯有将“人”的价值融入技术创新与生产制造，才能真正实现从“大”到“强”的跨越。